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Laserschneidmaschine für Edelstahl ist eine Art von Laserschneidmaschine, die einen Faserlasergenerator als Lichtquelle verwendet. Der Faserlaser ist eine neue Art von Faserlaser, der weltweit neu entwickelt wurde. Er gibt einen Laserstrahl mit hoher Energiedichte ab und bündelt ihn auf der Oberfläche des Werkstücks. Die Position des Bestrahlungspunkts wird durch das mechanische System mit numerischer Steuerung bewegt, und der Bereich, der durch den ultrafeinen Fokuspunkt auf dem Vergasungswerkstück bestrahlt wird, wird sofort geschmolzen und automatisch realisiert. geschnitten.

Laserschneidmaschine für Edelstahl

Diskutieren Sie Laserschneiden Perforationsfähigkeiten

Bei allen thermischen Schneidetechniken, mit Ausnahme einiger weniger Fälle, bei denen von der Kante der Platte ausgegangen werden kann, muss normalerweise ein kleines Loch in die Platte geschnitten werden. Bei einer Laser-Stanzverbundmaschine wird das Loch zunächst mit einer Stanze gestanzt, und dann wird der Laser eingesetzt, um von diesem Loch auszugehen.

Daher verfügt die Laserschneidmaschine für Edelstahl ohne Stanzvorrichtung über zwei Perforationsmethoden:

Gepulste Perforation - Auswahl gepulster Hochleistungslaser zum Schmelzen oder Verdampfen einiger weniger Materialien, wobei in der Regel Luft oder Stickstoff als Hilfsgas verwendet wird, um die durch thermische Oxidation verursachte Lochausdehnung zu verringern, und der Gasdruck geringer ist als der Sauerstoffdruck zum Zeitpunkt des Schneidens. Bei jedem gepulsten Laser treten nur kleine Partikelausbrüche auf, die sich allmählich vertiefen, so dass es einige Sekunden dauert, bis das dicke Blech perforiert ist.

Sobald die Perforation abgeschlossen ist, wird das Hilfsgas sofort mit Sauerstoff abgeschnitten. Auf diese Weise ist der Perforationsdurchmesser klein und die Perforationsqualität besser als bei der Explosionsperforation. Daher sollte der verwendete Laser nicht nur eine hohe Ausgangsleistung, sondern auch die zeitlichen und räumlichen Eigenschaften des Strahls haben; außerdem sollte es ein zuverlässigeres Gaskreislauf-Steuerungssystem geben, um die Umschaltung der Gasspezies, des Gasdrucks und der Perforationszeit abzuschließen. steuern.

【Explosionsperforation】-Das Material bildet nach kontinuierlicher Laserbestrahlung eine Grube in der Mitte, und dann werden die geschmolzenen Daten schnell durch einen Sauerstoffstrom koaxial mit dem Laserstrahl entfernt, um ein Loch zu bilden. Im Allgemeinen ist die Größe der Löcher mit der Dicke des Blechs verbunden. Der einheitliche Durchmesser der Explosionsperforation ist die Hälfte der Blechdicke. Daher ist der Lochdurchmesser der Explosionsperforation bei dicken Blechen groß und nicht rund, so dass sie nicht für Teile mit hoher Bearbeitungsgenauigkeit, sondern nur für Schrott verwendet werden sollte. Da der für die Perforation verwendete Sauerstoffdruck derselbe ist wie beim Schneiden, sind außerdem die Spritzer größer.

Bei der Laserbearbeitung von rostfreiem Stahl und Aluminium-Zink-Blech weist das Werkstück Grate auf

In diesem Fall sollte das Element des Grats beim Schneiden von rostfreiem Stahl zuerst in Betracht gezogen werden, und die Schneidgeschwindigkeit kann nicht einfach beschleunigt werden, weil die zusätzliche Geschwindigkeit manchmal nicht in der Lage ist, das Blech zu schneiden, insbesondere bei der Bearbeitung von verzinktem Stahlblech. Zu diesem Zeitpunkt sollten auch andere Elemente der Faserlaserschneidmaschine in Betracht gezogen werden, z. B. ob die Düse ausgetauscht wird, die Bewegung der Führungsschiene instabil ist, usw.

Laserschneidmaschine für Edelstahl Muster

Analyse der Verformung kleiner Löcher während des Schneidprozesses

Das liegt daran, dass die Werkzeugmaschine bei der Bearbeitung nicht die Methode des explosiven Lochstechens anwendet, sondern die Methode des Impulslochstechens, so dass die Laserenergie zu stark auf einen sehr kleinen Bereich konzentriert ist und den nicht zu bearbeitenden Bereich verbrennt, was zu einer Verformung des Lochs führt und die Bearbeitungsqualität beeinträchtigt. Zu diesem Zeitpunkt sollte das Impulslochverfahren durch das Explosionslochverfahren während der Bearbeitung ersetzt werden. Stattdessen sollten Faserlaserschneider mit geringer Leistung die gepulste Einstechmethode verwenden, um eine bessere Oberflächenqualität zu erzielen.

Lösen Sie das Problem anormaler Funken bei der Bearbeitung von kohlenstoffarmem Stahl

Diese Bedingung wirkt sich auf die Bearbeitungsqualität des Schnitts und der Oberfläche des Werkstücks aus. Wenn andere Parameter normal sind, sollten die folgenden Punkte berücksichtigt werden:

Verlust der Laserdüse? Die Düse sollte rechtzeitig ersetzt werden. Wenn die Düse nicht ersetzt wird, sollte der Körperdruck ansteigen;

Ist das Gewinde an der Verbindung zwischen der Düse und dem Laserkopf locker? In diesem Fall sollte das Schneiden sofort gestoppt und die Verbindung des Laserkopfes überprüft werden, ob das Gewinde des Kopfes fest sitzt.

Ursachen für Werkstückgrate bei Laserschneiden von Baustahl

Nach dem Betrieb und Planung Prinzip der Edelstahl-Laserschneidmaschine, die folgenden Gründe analysiert werden:

1. Die Auf- und Abwärtsausrichtung des Laserfokus ist falsch und muss geprüft und entsprechend dem Versatz des Fokus eingestellt werden;
2. Wenn die Laserausgangsleistung nicht gut ist, muss geprüft werden, ob der Lasergenerator normal funktioniert. Wenn dies der Fall ist, prüfen Sie, ob der Ausgangswert der Laserkontrolltaste korrekt ist, und stellen Sie ihn dann ein;
3. Die Tangentialgeschwindigkeit ist zu langsam, und die Liniengeschwindigkeit muss während des Betriebs erhöht werden;
4. Die Reinheit des Schneidgases ist nicht gut, und es ist notwendig, hochwertiges Schneidgas bereitzustellen;
5. Wenn der Laserfokus verschoben ist, muss die Fokusausrichtung geprüft und entsprechend der Fokusverschiebung angepasst werden;
6. Die Instabilität der Werkzeugmaschine, die zu lange läuft, muss abgeschaltet und neu gestartet werden.

Wenn der Laser nicht vollständig eingeschnitten ist

Nach der Analyse können wir feststellen, dass die folgenden Situationen die Hauptgründe für die instabile Verarbeitung sind: die Auswahl der Düse des Laserkopfes entspricht nicht der Dicke der zu bearbeitenden Platte; die Geschwindigkeit der Laserschneidlinie ist zu schnell, und die Liniengeschwindigkeit muss während der Kontrolle reduziert werden; die Düseninduktion ist verboten, um die Richtung des Laserfokus zu führen Zu viele Fehler erfordern die Überprüfung der Düsenabtastdaten von Grund auf, insbesondere beim Schneiden von Aluminium.